立式磨粉機是在廣泛采用國內外先進技術的基礎上，結合多年的各種磨機生立式磨粉機產經驗，設計開發(fā)的先進粉磨設備。是一種集破碎、干燥、粉磨、分級輸送于一體的磨粉行業(yè)理想設備。可廣泛應用于水泥、電力、冶金、化工、非金屬礦等行業(yè)。用于將塊狀、顆粒狀及粉狀原料磨成所要求的粉狀物料。
主要結構
立式磨粉機主要由選粉機、磨輥裝置、磨盤裝置、加壓裝置、減速機、電動機、殼體等部分組成。分離器是一種高效、節(jié)能的選粉裝置。磨輥是用來對物料進行碾壓粉碎的部件。磨盤固定在減速機的輸出軸上，是磨輥碾壓物料的地方。加壓裝置是為磨輥提供碾壓力的部件，向磨輥提供足夠的壓力以粉碎物料。
工作原理
立式磨粉機正常工作時，電動機通過減速機帶動磨盤轉動，物料經鎖風喂料器從進料口落在磨盤中央，同時熱風從進風口進入磨內。隨著磨盤的轉動，物料在離心力的作用下，向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環(huán)形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的物料在磨盤邊緣被風環(huán)高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經過上部分離器時，在旋轉轉子的作用下，粗粉從錐斗落到磨盤重新粉磨，合格細粉隨氣流一起出磨，通過收塵裝置收集，即為產品，含有水分的物料在與熱氣流的接觸過程中被烘干，通過調節(jié)熱風溫度，能滿足不同濕度物料要求，達到所要求的產品水分。通過調整分離器，可達到不同產品所需的粗細度。
主要特點
投資費用低
由于集破碎、干燥、粉磨、分級輸送于一體，系統(tǒng)簡單，布局緊湊，占地面積約為球磨系統(tǒng)的50%，而且可露天布置，因此能大量降低投資費用。
運行成本低
⑴磨粉效率高：采用磨輥在磨盤上直接碾壓磨碎物料，能耗低，和球磨系統(tǒng)相比節(jié)約能耗30%～40%。
⑵磨損少：由于工作中磨輥并不與磨盤直接接觸，且磨輥與襯板采用優(yōu)質材料制作，因此使用壽命長，磨損少。
烘干能力強
由于熱風在磨內直接與物料接觸，烘干能力強，節(jié)約能源，通過調節(jié)熱風溫度，能滿足不同濕度物料要求。
操作簡便
⑴裝備有自動控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)遠程控制，操作簡便。
⑵裝備有防止輥套和磨盤襯板直接接觸的裝置，避免了破壞性沖擊和劇烈震動。
產品質量穩(wěn)定
由于物料在磨內停留時間短，易于檢測和控制產品粒度及化學成分，減少重復碾磨，穩(wěn)定產品質量。
維修方便
通過檢修油缸，翻轉動臂，更換輥套、襯板方便快捷，減少停機損失。
環(huán)保
震動小，噪音低，且設備整體密封，系統(tǒng)在負壓下工作，無粉塵外溢，環(huán)境清潔，滿足國家環(huán)保要求。
工藝流程
立式磨粉機根據(jù)增濕塔和除塵器的位置，有兩種不同的布置方案，即三風機系統(tǒng)和雙風機系統(tǒng)。采用旋風收塵器進行產品收集。這種布置方式可降低系統(tǒng)的工作負壓和通過收塵器的氣體量。可用電收塵器也可使用袋收塵器作為最終除塵設備；采用的收塵裝置可以是電收塵器或袋收塵器，出磨氣體直接進入收塵器，該系統(tǒng)減少了設備臺數(shù)，簡化了系統(tǒng)配置。
應用領域
專用鋼廠、火電廠、水泥廠煤粉制備及煤矸石的大產量粉劑生產；
專用電廠脫硫石灰石制粉；非金屬礦行業(yè)的各種硬度的數(shù)百種礦石大規(guī)模粉劑的生產制備；
專用鋼廠鋼渣及高爐水渣、電廠爐渣及粉煤灰的粉磨；
專用玻璃纖維行業(yè)石英、葉臘石粉的大產量高細度的粉磨；
專用化工行業(yè)的各種化工原料的大產量粉劑生產；
其他百余種行業(yè)的各種物料的大產量粉劑工業(yè)化制備。
同時在粉磨礦渣微粉和水泥熟料的預粉磨方面，也有著良好的發(fā)展前景。
注意事項
設備安裝調試過程及一般要求
1）開箱驗收
新設備到貨后，由設備管理部門，會同購置單位，使用單位（或接收單位）進行開箱驗收，檢查設備在運輸過程中有無損壞、丟失，附件、隨機備件。專用工具、技術資料等是否與合同。裝箱單相符，并填寫設備開箱驗收單，存入設備檔案，若有缺損及不合格現(xiàn)象應立即向有關單位交涉處理，索取或索賠。
2）設備安裝施工
按照工藝技術部門繪制的設備工藝平面布置圖及安裝施工圖、基礎圖、設備輪廓尺寸以及相互間距等要求劃線定位，組織基礎施工及設備搬運就位。在設計設備工藝平面布置圖時，對設備定位要考慮以下因素。
常見問題
磨輥本體磨損
立磨磨輥本體和耐磨襯板在使用過程中，由于受到輥子碾壓力、物料支反力、物料與磨輥襯板之間的摩擦阻力；由于物料碾入角而造成磨輥剪切應力、輥磨的液壓系統(tǒng)壓力以及立磨的表觀壓應力等力的相互綜合作用，這些力均作用于立磨磨輥有效碾壓區(qū)。一旦出現(xiàn)配合間隙，本體與襯板之間將會發(fā)生沖擊碰撞，使得本體與襯板之間磨損加劇，嚴重時使得襯板產生裂紋甚至斷裂，造成襯板脫落，機器損壞，特別是減速機的損壞，造成惡性事件。該類問題一旦發(fā)生，一般修復方法難以解決，拆卸、焊補、機加工費時費力，造成的停機停產時間大大延長，給企業(yè)帶來無可挽回的巨額經濟損失。針對上述問題，歐美等發(fā)達國家多使用高分子復合材料進行立磨輥體磨損快速修復，其中應用較為成熟的有福世藍系列等。材料以其優(yōu)良的機械性能及良好的可塑性，使得該問題得以圓滿解決。不僅可延長設備使用壽命、提高生產率，并且在不占用額外的停機停產時間的同時，簡單有效的避免該問題出現(xiàn)的二次可能性，給企業(yè)安全連續(xù)化生產保駕護航。
軸承室磨損
立磨磨輥軸承的裝配要求比較嚴格，企業(yè)一般采用將軸承放在干冰中冷卻的方式裝配。軸承和軸承室之間一旦出現(xiàn)間隙，將會影響軸承的正常運轉，導致軸承發(fā)熱，嚴重時將會導致軸承燒結現(xiàn)象。傳統(tǒng)補焊刷鍍等方法都存在一定的弊端：補焊會產生熱應力造成軸承材質受損，嚴重時會變形甚至斷裂；刷鍍污染較重，且鍍層厚度受限，應用受到較大限制。高分子復合材料既具有金屬所要求的強度和硬度，又具有金屬所不具備的退讓性（變量關系），通過“模具修復”、“部件對應關系”、“機械加工”等工藝，可以最大限度確保修復部位和配合部件的尺寸配合；同時，利用復合材料本身所具有的抗壓、抗彎曲、延展率等綜合優(yōu)勢，可以有效地吸收外力的沖擊，極大化解和抵消軸承對軸的徑向沖擊力，并避免了間隙出現(xiàn)的可能性，也就避免了設備因間隙增大而造成的二次磨損。
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