一、改進(jìn)磨內(nèi)各倉研磨體級(jí)配

改進(jìn)前，二倉采用球、段混裝。改進(jìn)后，二倉研磨體全部采用小鋼球，提高了研磨能力，磨內(nèi)總裝載量為240t。

二、提高選粉機(jī)的選粉效率

改造前，實(shí)測出磨45μm篩余在50%左右，與入磨篩余相比變化不大。出磨物料中成品率低，選粉機(jī)循環(huán)負(fù)荷達(dá)250%甚至300%以上，選粉效率低，達(dá)不到50%，回料中還有部分成品未被分離出來，再次回到磨內(nèi)研磨，導(dǎo)致”過粉磨”現(xiàn)象的同時(shí)，嚴(yán)重堵塞篦縫并粘附鋼球。當(dāng)隔倉板與出磨篦板堵塞后，磨內(nèi)通風(fēng)不暢，磨內(nèi)積聚的熱量排出困難，研磨體及襯板工作表面粘附則更嚴(yán)重，隨著時(shí)間推移，磨內(nèi)環(huán)境進(jìn)一步惡化，出磨細(xì)度變粗，選粉效率明顯降低，同時(shí)造成粉磨效率大大降低。

采取的措施：

（1）分別接長一次風(fēng)及二次風(fēng)管道1.50m，主要是達(dá)到穩(wěn)定選粉機(jī)內(nèi)部空氣流場穩(wěn)流的目的，使物料更好地分散、分級(jí)，提高選粉效率。

（2）在成品細(xì)度不變的前提下，降低出磨篩余將導(dǎo)致循環(huán)負(fù)荷降低，選粉效率提高，即出磨越細(xì)，選粉效率越高，循環(huán)負(fù)荷越低，雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)中的循環(huán)負(fù)荷一般要求上限以≤150%為宜。通過磨內(nèi)結(jié)構(gòu)改造與合理的研磨體級(jí)配，進(jìn)一步提高了磨內(nèi)磨細(xì)能力，提高出磨物料中的成品含量（出磨物料越細(xì)，選粉效率越高，循環(huán)負(fù)荷降低），出磨45μm篩余降至36%~38%，成品含量大大增加，選粉效率提高至50%以上，實(shí)際達(dá)到55%~60%，循環(huán)負(fù)荷保持130%~150%左右（通過磨內(nèi)磨細(xì)降低循環(huán)負(fù)荷，提高選粉效率。如果磨內(nèi)磨細(xì)能力差，則循環(huán)負(fù)荷高，選粉效率低）。

（3）充分利用停機(jī)時(shí)間對一次、二次風(fēng)管內(nèi)部積料進(jìn)行清理，確保管道較小的進(jìn)風(fēng)阻力，穩(wěn)定分級(jí)空氣流場。

三、其他技術(shù)措施

一般來講，假設(shè)被磨物料中的游離鐵質(zhì)為0.3%~0.5%，鐵質(zhì)每增加0.1%，球面額定磨損率將增加約10%。由此可見，鐵質(zhì)的存在對球面的磨損影響很大。為了大限度除去熟料及混合材中的游離鐵質(zhì)，減輕球磨機(jī)球面磨損，改造時(shí)，在配料皮帶部位增設(shè)了一道高強(qiáng)電磁除鐵。現(xiàn)場維護(hù)人員充分利用停磨時(shí)間清理稱重倉（同時(shí)清理粘壁），減少球磨機(jī)研磨系統(tǒng)的鐵質(zhì)循環(huán)，同時(shí)，在磨尾也增設(shè)一道高強(qiáng)磁管道式除鐵裝置，有效去除磨內(nèi)研磨體破損碎渣及鐵屑，降低選粉機(jī)撒料盤及籠型轉(zhuǎn)子葉片及導(dǎo)風(fēng)靜葉片磨損，延長使用壽命。

雖然球磨機(jī)節(jié)能降耗問題一直是各廠家重點(diǎn)研究的課題，但是目前為止還未有一個(gè)廠家完全解決球磨機(jī)該問題，我們只能一步步降低其能耗及磨損，最終達(dá)到合理的標(biāo)準(zhǔn)。對此，紅星為打造較好球磨機(jī)不懈努力，歡迎繼續(xù)關(guān)注我廠。

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