一、試驗原料

礦樣呈磚紅色塊狀，主要金屬礦物為鮞粒狀赤鐵礦，褐鐵礦次之；主要脈石礦物為石英及碳酸鹽。赤鐵礦含量約占35%，呈鮞粒狀分布；鮞粒大多呈圓形，少部分疊加或呈不規則形態，鮞粒中細粒或隱晶質的赤鐵礦與黏土質互層；部分赤鐵礦呈致密狀圈層；鮞粒核部多由原硅質或鈣質碳酸鹽礦物組成，極少數由粒狀赤鐵礦組成，局部鮞粒邊緣可見分布有弱的褐鐵礦化以及被碳酸鹽礦物脈穿切，鮞粒0.25～1mm，最大可達1.7mm左右。褐鐵礦含量約占3%，多沿鮞粒赤鐵礦的外圍或間隙分布，部分細粒褐鐵礦可分布在鮞粒中，與細粒赤鐵礦一同構成鮞粒圈層。石英及碳酸鹽礦物含量約占50%，細粒狀，多分布在鮞粒赤鐵礦間隙中，極少數分布在鮞粒核部。

二、試驗結果及討論

1、焙燒—磁選試驗

每次取500g礦樣，配入一定量還原劑并混合均勻，焙燒產品磨細至－0.074mm占85%，在磁場強度為278.67kA/m條件下進行磁選試驗。

（1）焙燒溫度試驗

在還原劑用量為9%、焙燒時間為90min條件下，對試驗礦樣進行焙燒溫度條件試驗，隨著焙燒溫度的升高，精礦的鐵品位和回收率均先升高后降低，當焙燒溫度為850℃時，精礦指標最優。因此，將磁化焙燒溫度定為850℃。

（2）還原劑用量試驗

隨著還原劑用量的增加，精礦的鐵品位和回收率均先升高后降低，還原劑用量為7%時達最大值。綜合考慮，將還原劑用量定為7%，此時可得到鐵品位為56.28%的磁選精礦。

2、浮選試驗

經過磁化焙燒—磁選流程之后，精礦鐵品位達不到銷售要求，主要是因為原礦嵌布粒度較細，有用礦物與脈石礦物沒有充分的單體解離，需要對精礦再磨以進行反浮選試驗，再磨細度為－0.074mm占97.4%進行反浮選試驗。

（1） NaOH用量試驗

在淀粉用量為800g/t、CaO用量為900g/t、2#油用量為20g/t條件下，對磁選精礦進行了NaOH用量條件試驗。試驗結果顯示，隨著NaOH用量的增加，精礦鐵品位先逐漸增加后降低，NaOH用量為1500g/t時，精礦鐵品位最高。綜合考慮，將NaOH用量定為1500g/t。

（2）CaO用量試驗

在NaOH用量為1500g/t、淀粉用量為800g/t、2#油用量為20g/t條件下，對磁選精礦進行活化劑用量條件試驗，結果顯示，隨著CaO用量的增加，精礦鐵品位逐漸增加，回收率則不斷降低。綜合考慮，將CaO用量定為900g/t。此時精礦鐵品位為62.10%，回收率為52.76%。

（3）淀粉用量試驗

隨著淀粉用量的增加，精礦鐵品位逐漸降低，回收率逐漸增加。綜合考慮，將淀粉用量定為1200g/t，此時精礦鐵品位為63.78%，回收率為58.72%。

三、結論

1、試驗原礦鐵品位為41.43%，SiO2含量為26.53%。鐵礦物主要以赤鐵礦、褐鐵礦形式存在，其中赤鐵礦呈鮞粒狀分布，褐鐵礦多沿鮞粒赤鐵礦的外圍或間隙分布，鮞粒0.25～1mm，最大可達1.7mm左右。

2、磁化焙燒—磁選—反浮選試驗表明，對配碳量為7%的混合樣，在850℃條件下焙燒90min，焙燒產品經磨礦—磁選后，可獲得鐵品位為56.28%、回收率為93.26%的磁選精礦。

3、磁選精礦磨細至－0.038mm占54.53%后，在RA-715用量750g/t、CaO用量900g/t、NaOH用量為1500g/t、淀粉用量為1200g/t，2#油用量為20g/t、浮選溫度為30℃的條件下浮選后，可得到鐵品位為63.78%、回收率為58.72%的鐵精礦，其中SiO2含量為5.04%，P含量為0.25%。

綜上所述，該焙燒－磁選工藝獲取的選礦指標好，精礦品位及回收率高，選礦成本低，具有經濟可行性，值得其他選廠借鑒應用。如果有設備方面的需求，歡迎撥打紅星機器熱線電話：0371-67772626。

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